hello大家好,我是本站的小编子芊,今天来给大家介绍一下数控车削加工编程实例的相关知识,希望能解决您的疑问,我们的知识点较多,篇幅较长,还希望您耐心阅读,如果有讲得不对的地方,您也可以向我们反馈,我们及时修正,如果能帮助到您,也请你收藏本站,谢谢您的支持!

数控车削加工编程实例

数控车削加工是一种高精度加工技术,通过计算机编程控制机床进行切削加工,具有高效、高精度和高质量等优点。下面以一个实际的数控车削加工编程实例为例,介绍一下数控车削加工的过程。

我们以制作一个小型螺丝为例。需要准备好一块适合车削的材料,比如不锈钢。我们需要绘制螺丝的三维模型,并导入数控编程软件中。

在编程软件中,我们需要按照螺丝的设计要求,设置加工的参数,如切削速度、切削深度和切削路径等。我们需要对螺丝进行切削路径的规划。根据螺丝的设计要求,选择合适的刀具和切削方式。

我们需要根据刀具的规格和材料的性质,设置数控车削机床的转速和进给速度等参数。选择合适的刀具和夹具,将工件固定在机床上。进行刀具的安装和调整,确保刀具与工件之间的几何关系正确。

编写数控车削加工程序。根据螺丝的三维模型,通过数控编程软件编写加工程序,将刀具的运动路径和切削参数输入到机床控制系统中。输入程序后,通过数控编程软件模拟加工过程,检查是否存在问题。

调试和运行程序。在将程序上传到数控车床之前,我们需要进行程序的调试和验证。通过软件模拟和机床手动操作进行刀具路径的验证和参数的检查。确保加工过程的安全和准确。一切正常后,将程序上传到数控车床。

启动数控车床,开始自动化加工过程。机床根据编写的程序进行自动操作,按照设定的轨迹和参数进行切削加工。通过高速旋转的刀具,将材料逐渐切削形成螺丝的外形。

完成加工后,我们需要对加工件进行检查和修整。使用测量仪器检测螺丝的尺寸和质量,并进行必要的修整和处理。

通过这个数控车削加工编程实例,我们可以看出,数控车削加工是一种高效、高精度的加工方法。通过计算机编程,可以实现对复杂形状的工件进行精确加工。这种技术不仅提高了生产效率,还保证了加工质量的稳定性和一致性。数控车削加工在工业制造中具有广泛的应用前景。

数控车削加工编程实例

G94X(U)_Z(W)_R_F_。

X:切削终点X轴坐标。

Z:切削终点z轴坐标。

驱动装置和位置检测装置。驱动装置的作用是:接受来自数控装置的摊信息,经功率放大后,严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件,以加工出符合图样要求的零件。位置检测装置的作用是:将数控机床各坐标轴的实际位移检测出来,经反馈系统输入到。数控机床是按照事先编制好的加工程序:

自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单,再把这程序单中的内容记录在控制介质上,然后输入到数控机床的数控装置中,从而指挥机床加工零件。

数控车削加工编程实例简单

图示为车削不等距槽的示例。对等距槽采用循环比较简单,而不等距槽则调用子程序较为简单。 已知毛坯直径Φ32mm,长度为77mm,一号刀为外圆车刀,三号刀为切断刀,其宽度为2mm。加工程序如下 %0010 N001 G92 X150.0 Z100.0 N002 M03 S800 M08 N003 G00 X35.0 Z0 G95 F0.30 (转进给) N004 G01 X0 N005 G00 X30.0 Z2.0 N006 G01 Z-55.0 F0.3 N007 G00 X150.0 Z100.0 N008 X32.0 Z0 T03 N009 M98 P15 L2 N010 G00 W-12.0 N011 G01 X0 F0.12 N012 G04 P2.0 N013 G00 X150.0 Z100.0 M09 N014 M30 %0015 N101 G00 W-12.0 N102 G01 U-12.0 F0.15 N103 G04 X1.0 N104 G00 U12 N105 W-8 N106 G01 U-12 F0.15 N107 G04 X1.0 N108 G00 U12 N109 M99

数控车削加工编程实例G71

数控车床g71格式为:

G71U_ R_

G71P_ Q_ U_ W_ F_

参数说明第一行 :

U 表示背吃刀量(半径值) R 表示退刀量

第二行 :

P表示精加工轨迹中第一个程序段号

Q表示精加工轨迹中最后一个程序段号

U表示径向(X轴)精车余量(直径值)

W表示轴向(Z轴)精车余量

所有循环指令都需要制定循环点,循环点又叫起刀点,该位置一般定在毛坯直径+2,长度为2的位置,例如毛坯直径为30,循环点为X32,Z2.

G71外圆粗车循环的例子

毛坯为棒料,粗加工切削深度为7mm,进给量0.3mm/r,主轴转速为500r/mm,精加工余量X向4mm(直径上),Z向2mm,进给量为0.15mm/r,主轴转速为800r/min,程序起点见图。采用混合编程

%0003

N01 G92 X200.0 Z220.0 ;坐标系设定

N02 G00 X160.0 Z180.0M03 S800G95 F0.30 (转进给)N03 G71 U7.0 R1.0 P04 Q10 U4.0 W2.0 S500 ;(粗车循环)N04 G00 X40.0 S800N05 G01 W-40.0 F0.15N06 X60.0 W-30.0N07 W-20.0N08 X100.0 W-10.0N09 W-20.0N10 X140.0 W-20.0N11 G94 F1000N12 G01 X200.0 Z220.0

N13 M05N14 M30

数控车削加工编程实例G82

钻孔循环(G82)FANUC 系统,可以参考下面的数据。

格式G82 X_Y_Z_R_P_F_K_;

X_ Y_:孔位数据

Z_:孔底深度(绝对坐标)

R_:每次下刀点或抬刀点 (绝对坐标)

P_:在孔底的暂停时间 (单位:毫秒)

F_:切削进给速度

K_:重复次数(如果需要的话)

其他指令及其用法

G28:返回参考点指令。

格式为G28X(U)Z(W)T0000,若机床启动后回过零点,则本指令的执行使刀架经过指定点回零,否则经过指定点移动至系统加电时的位置。

G32:螺纹切削指令。

G32X(U)Z(W)F,F为螺纹长轴方向的导程(即进给速度采用mm/r)。

G50:工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。

格式为G00XZ(坐标系设定),或G50S(转速钳制)。前者,XZ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标;后者,S为最高转速。

参考资料来源:百度百科-数控车床编程

参考资料来源:百度百科-G82指令

数控车削加工编程实例G90

T0101

M3 S800

G0 X100 Z0

G90 X90 Z-50 R-5X90 Z-50 R-10X90 Z-50 R-15X90 Z-50 R-20X90 Z-50 R-25

G0 X100Z100

M30小径是40 大经是90 的一个圆锥 循环的 程序

下面把G90用法告诉你:

G90 X(U)__ Z(W)__ R__ F__;

X:切削终点 X 轴绝对坐标,单位:mm

U:切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值,单位:mm;

Z:切削终点 Z 轴绝对坐标,单位:mm;

W:切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值,单位:mm;

R:切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值(半径值),带方向,当 R 与 U 的符号不一致时,

要求│R│≤│U/2│;R=0 或缺省输入时,进行圆柱切削,

以上是小编为大家整理的关于“数控车削加工编程实例”的具体内容,今天的分享到这里就结束啦,如果你还想要了解更多资讯,可以关注或收藏我们的网站,还有更多精彩内容在等你。